Le rapport d’étonnement
Pourquoi je vous parle du rapport d’étonnement ?
J’ai rejoint récemment un groupe industriel dans le but de prendre la direction d’un site dédié à la fabrication d’un produit sensible incluant plasturgie, assemblage mécanique et manipulation de composants pyrotechniques.
Après quelques jours de formation au sein d’une autre usine du groupe, il m’a été demandé de rédiger un rapport d’étonnement.
Qu’est ce-que le rapport d’étonnement ?
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LA QUALITE : CE N’EST PAS ETRE CAPABLE DE FAIRE BIEN
Dans mon activité de prestataire en assistance technique sur des équipements de production, je suis souvent confronté à des problèmes de qualité. Ce que je veux dire par là c’est que j’interviens sur des machines ou des processus qui fabriquent des défauts. Fabriquer des défauts sur une machine de production consiste à fabriquer des produits qui ne sont pas conformes au cahier des charges. Pour une machine de contrôle, un problème de qualité consiste à rejeter des produits conformes ou à laisser passer des produits non conformes.
Il s’agit souvent de machines anciennes :
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6 SIGMA (six sigma)
Il s’agit d’une autre approche de l’amélioration de la qualité. Cette méthode est basée sur l’approche statistique de la performance de chaque processus de l’entreprise.
La qualité d’un produit fini dépend de la qualité de chaque composant et de chaque opération nécessaire à sa fabrication.
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AMELIORATION DE LA PERFORMANCE INDUSTRIELLE (KAISEN, 5S, LEAN)
L’amélioration de la performance industrielle est une des priorités des industriels sans cesse en quête de progrès pour pérenniser les marchés dont les contraintes, tant budgétaires que qualitatives, se durcissent en permanence. De nombreuses méthodes ont été mises au point dans le but de formaliser le savoir faire des spécialistes de l’amélioration continue.
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MISE EN PLACE DE POKA-YOKE
Les Poka-yoke (du japonais anti-erreur), Baka-yoke (du japonais anti-crétin) ou encore truc à Martin (principalement dans l’industrie du bois) sont des points de contrôles placés au plus près des sources d’erreurs et sont destinés à supprimer 100% des occurrences d’un défaut identifié et ce qu’il soit lié à une opération manuelle ou automatique. Bien utilisés, ces dispositifs permettent de tendre vers le zéro défaut.
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